Blick hinter die Kulissen: So schustert Lowa seine Wanderschuhe

In diesem Jahr feiert die Wanderschuh Marke Lowa das 90. Bestehen. Eine Besonderheit ist, dass Lowa viele seiner unterschiedlichen Wanderschuh-Modelle in der Europäischen Union fertigt. Nachwie vor produziert das Unternehmen an seinem Gründungsort, im bayerischen Jetzendorf. Dorthin hat sich Kinderoutdoor.de aufgemacht um zu sehen, wie ein Wanderschuh von Lowa entsteht.

Lorenz  Wagner (Lowa) gründete vor 90 Jahren das Unternehmen und fertigte Haferlschuhe. Sein Bruder Hans Wagner (Hanwag) begann 1921 in Vierkirschen ebenfalls sein Geld als Schuhmacher zu verdienen. Bis zu 1.300 Paar am Tag kann die Lowa Belegschaft in Jetzendorf fertigen. Eines habe ich nach dem Besuch dort kapiert: Einen Sport- oder Wanderschuh herzustellen, ist professionelle Handarbeit. In einem klimatisierten Lager liegen die Schäfte für die Produktion bereit. In Kroatien ist dieser Schuhteil entstanden. Bis zu 30.000 solcher Schäfte können hier in Jetzendorf lagern.

Im nächsten Raum befindet sich die Schatzkammer von Lowa: Das Leder. Für ein Paar Wanderschuhe der Größe 8 sind ungefähr 0,3 qm Leder notwendig. 70% kommt aus deutschen Gerbereien, der Rest verteilt sich auf Betriebe aus Italien, Frankreich und anderen EU-Staaten. Weil die gegerbte Tierhaut so vertvoll ist, derzeit kostet ein Quadratmeter zwischen 35 und 40 Euro, versucht Lowa möglichst Verschnitt bei der Produktion zu vermeiden. So kommt bei den Stanzmaschinen modernste Technik zum Einsatz. Mich erinnerten die Stanzmesser an Weihnachtsplätzchenformen. Aus 150 – 180 Einzelteilen oder mehr kann ein Lowa Outdoor- oder Wanderschuh bestehen. Erfahrene Näherinnen setzen diese Puzzles zusammen. Vor allem wenn die Gore Tex Membrane als Futter in den Schuh kommt, ist größte Sorgfalt notwendig. Schließlich soll der Fuß trocken bleiben. Im nächsten Abschnitt kommt Kleber und Metallschlaufen an die Schäfte. Alles erfolgt in Handarbeit. Nun kommt ein entscheidender Schritt in der Produktion. Das Zwicken. Die Schuhmacher bezeichnen so, das Fixieren vom Schaft an den Leisten. Auch hier spielen menschliche Händer und vom Computer gesteuerte Maschinen perfekt zusammen.

Lowa Mitarbeiter kleben dann den Gummirandstreifen rund um den Schuh. Auch hier ist alles 100% Handarbeit. Als nächstes werden die Sohlen und die gezwickten Schäfte vorbereitet. Gepresst und geklebt finden die beiden Schuhteile zusammen. Wenn die Lowa Schuhe aus dem Kühltunnel kommen, steht das Ausleisten an. Eine Maschine entnimmt die Leisten aus den fertigen Schuhen. Zum Schluss kommen die Schuhbänder hinein, auch das erfolgt per Hand, und eine strenge Qualitätskontrolle wartet auf die fertigen Schuhe. Ab in den Karton und schon gehts zu den Kunden. Was mich beeindruckte, ist die Serviceabteilung. Allein 2o12 gab es hier 11.480 Neubesohlungen. Kunden schicken zum Teil über 25 Jahre alte Lowa Schuhe ein, bei denen die Laufsohle abgetreten ist. Hier bekommen die Schuhe eine neue Sohle und kommen geputzt wieder zurück an den Eigentümer. Das ist Nachhaltigkeit. Zum Schluss habe ich mir noch im Show-Room interessiert die neue Kinderkollektion von Lowa angesehen. Immer mehr baut das Unternehmen diese Sparte aus und hat Respekt vor den Kunden. Wie sagte ein Lowa Mitarbeiter zu mir:” Zwei Kunden fürchten alle Schuh-Hersteller: Hundebesitzer und Kinder. Beide Kundengruppen sind jeden Tag und bei jedem Wetter draussen unterwegs!”