Handmade in Bavaria: So entsteht ein Meindl Schuh

Jeder Outdoorer kennt sie: Meindl Schuhe. Wir haben nachgesehen wie diese besonderen Wanderschuhe für Kinder und Erwachsenen entstehen. Dabei erlebten wir im oberbayerischen Kirchanschöring, dem Firmensitz von Meindl, einige Überraschungen. 

1683 beginnt die Geschichte der Firma Meindl. Damals wurde Petrus Meindl als erster Schuster am Ort in den Urkunden erwähnt. Dieser Urahn konnte sich natürlich nicht vorstellen, wie Jahrhunderte später ein Meindl Schuh aussieht. Wir durften hinter die Kulissen sehen mit dabei acht Gewinner aus Deutschland, Schweden, Luxemburg und den USA.  Anlässlich der Gore-Tex Experience Tour konnten sich die Glücklichen hier ihre eigenen Trekkingstiefel schustern. Experten von Meindl unterstützen tatkräftig  die Schuster-Novizen und nach zwei Tagen konnte jeder der Teilnehmer seinen eigens geschusterten Island Meindl Schuh in den Händen halten.Mehr als eine Million Paar gingen seit 1990 vom Modell Island über die Ladentheken. „Bei der Gore-Tex Experience Tour, geht es darum, dass wir begeisterte Outdoorer mit Profis zusammenbringen“, erklärte Jürgen Kurapkat, Manager des Membranherstellers.

So wird ein Schuh draus

Es lag Spannung in der Luft, als die Teilnehmer, welche sonst als Orthopädietechniker, Buchhalterin oder Student tätig sind, die Schuhfabrik betraten.  Gleich zu Beginn stellte Geschäftsführer Lukas Meindl fest: „Schuhmachen ist Handwerks-Kunst. Der Island be- steht aus über 200 Einzelteilen.” Dann gab er die ersten Instruktionen: „Einer der wichtigsten Arbeitsschritte ist das Montieren des Schaftes. Danach sind noch viele Fertigungsgänge notwendig.

Der Schuh ist erst dann fertig, wenn die Sohle aufgeklebt ist.“ Ein wenig ratlos sah mancher der Teilnehmer nach der Begrüßung schon aus,als sie neben einer blauen Arbeitsschürze die Plastikkörbe bekamen, in denen die vielen Einzelteile lagen. Ein Puzzle das Respekt einflößte. Bisher wussten die Auserwählten des Workshops nicht wirklich, was ein Ober- und Unterfaden ist. Hier sollten sie es lernen. Aber auch, was für eine handwerkliche Herausforderung eine Ziernaht darstellt. Zum Glück standen den Nachwuchs-Schustern ständig Experten zur Seite, die ihnen über die Schultern schauten, geduldig alle Handgriffe erklärten und sich selbst mit an die Maschinen setzten. Manche der Fachkräfte sind seit über 40 Jahren bei Meindl. So erklärte eine ältere Mitarbeiterin, „Einmal Meindl, immer Meindl“, um sich sofort wieder um ihren Schützling zu kümmern

Die Lösung des Puzzles ist nicht einfach

Komplex gestalteten sich die Arbeitsgänge am ersten Tag: Aus einer Vielzahl von einzelnen Lederteilen, Gore- Tex-Laminat und Polsterschäume mussten die Teilnehmer ihren späteren Schaft zusammensetzen. Dabei achteten die Facharbeiter von Meindl stets auf deren Handgriffe und halfen Fehler zu vermeiden. „A bisserl mehr Leim“, riet eine Schuhmacherin beim Verkleben einem Teilnehmer. Anfänglich beeindruckte der Maschinenpark die Laien, doch bald hatten sie an den Geräten ihre Lektionen gelernt. Beispielsweise wenn es um das Walken der Zunge für ihre  Trekkingstiefel: „Immer schön in die Mitte rein halten.“ Nicht weniger einfach in ihrer Handhabung zeigten sich die wuchtigen Industrie- Nähmaschinen. Hier führten die Schuster-Neulinge kleinteilige Arbeiten aus, die ihnen zum Teil den Schweiß auf die Stirn trieb. „Die Maschine ist komplizierter als die von meiner Mutter”, stellte eine Teilnehmerin bei ihren Nähversuchen fest. Ein anderer Gewinner der Gore Tex Experience Tour meinte: „Die Maschine ist sehr schnell und sie in den Griff zu kriegen, ist nicht sehr einfach.“ Ebenfalls recht anspruchsvoll entpuppte sich das Einkleben der Polsterschäume und die Versiegelung des Membran-Futters.

Langsam wird´s ein Meindl Schuh

Am zweiten Tag des Workshops wartete die nächste Herausforderung auf die Teilnehmer: Den von ihnen in Handarbeit gefertigte Schaft  mit der Brandsohle verbinden. Damit beim Wandern niemand nasse Füße bekommt, folgten in einem weiteren Arbeitsschritt die wasserdichte Abdichtung nach unten und das finale Aufkleben der Sohle. Auch hier stellten die Neulinge fest, welch großer Erfahrung und handwerklichem Geschick es bedarf, einen Trekkingstiefel zu fertigen. „Bei dem Aufwand müssten die Schuhe eigentlich 500 EUR kosten“, brachte es der Luxemburger Teilnehmer  auf den Punkt. Besonders viel Respekt flößte die Zwickmaschine den Laien ein. Auch hier galt: Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen. Schließlich hatten alle ihre selbst gebauten Schuhe fertig, an dessen Wetterschutzrand der eigene Name ein- graviert wurde. „Es waren 250 Arbeitsgänge notwendig, um den Island zu bauen. Ich bin überzeugt, dass alle Teilnehmer sehr viel Spaß hatten und ich glaube es war für alle ein Riesenerlebnis“, unterstrich Lukas Meindl.