Polartec Fleece: Wir haben nachgesehen wie es entsteht

Mit Sicherheit hat jeder von Euch Kleidung aus Fleece für sich oder die Kinder. Jetzt in der kalten Jahreszeit kann man sich bei Outdoor-Aktivitäten schön in den Fleece reinkuscheln. Der Faserpelz (so die deutsche Bezeichnung) hält warm und trocknet schnell. Aber wie entsteht eigentlich Fleece? Wir von Kinderoutdoor.de besuchten den Weltmarktführer Polartec in Lawrence, Massachusetts (USA) und staunten ganz ordentlich!

In der Nähe von Boston, an der Ostküste der USA, liegt die Lawrence. Hier produziert Polartec die Fleecestoffe, aus denen bekannte Outdoor-Marken anschließend Jacken, Pullover oder Innenfutter schneidern. Eigentlich dachte sich das Kinderoutdoor.de -Team, kann die Besichtigung nicht so lange dauern. Sicher ist es ganz einfach Fleece herzustellen. Damit irrten wir uns und zwar ganz gewaltig! Der Faserpelz ist nämlich kein Gewebe sondern Maschenware. Worin liegt der Unterschied? Gewebe entsteht an einem “Webstuhl”. Sicher kennt ihr noch die Webrahmen aus der Grundschule: Da gab es die Längsfäden und dann die, welche auf hindurchgefädelt sind, die Schussfäden. Ein Gewebe besteht aus rechtwinklig verkreuzten Fäden. Anders ist es beim Fleece. Hier fädeln Maschinen tausende von kleinen Schleifen ineinander. Experten sprechen von Maschenware. Unspektakulär sieht der Rohstoff für das Fleece von Polartec aus. Weißes Polyester-Garn und das besteht aus wiederverwerteten PET-Flaschen.

Ich versuchte einen solchen Faden zu zerreissen, was unmöglich ist. Die Spulen kommen nun zu den Schlingmaschine und dort rundum gruppiert. Was im Inneren der Maschine passiert ist zu schnell, als dass wir es sehen könnten. Masche und Masche verbindet das Gerät miteinander, oben kommt ein weißer Schlauch heraus. Mitarbeiter gehen von Maschine zu Maschine und kontrollieren ob genügend Garn vorhanden ist. Mit wenigen Handgriffen wechseln sie leere Spulen aus.

Jetzt kommt der Stoff in die Waschmaschine. Allerdings haben diese andere Dimensionen als bei uns. Was dort passiert, ist der Alptraum von jeder Hausfrau: Das  zukünftige Fleece läuft kontrolliert ein. Nun muss es trocknen.

Als ich den rohen Stoff greife fasse ich eine rauhe Oberfläche an. Das hat ja noch gar nichts mit dem kuscheligen Fleece zu tun! Ein Polartec Mitarbeiter grinst und sieht mein verständnisloses Gesicht. Er meint “Das hier ist erst der Anfang. Bis Du weiches Fleece anfassen kannst, sind noch viele Arbeitsschritte nötig!” Als nächstes erhält dieser lange Stoff-Schlauch seine Farbe. Auch dazu muss er wieder in eine der gigantische Waschmaschinen. Farbpulver kommt hinein und schon dreht sich lärmend die Trommel der Maschine.

Wenn das künftige Fleece gefärbt ist kommt der entscheidende Schritt: Das Auschneiden. Stellt Euch das Geräusch so vor, wie tausende von kleinen Bastelscheren die ununterbrochen klackern. Nun kommt das Fleece, es ist bereits kuscheliger zum Aufrauen. Was hinten aus der Maschine rauskommt fühlt sich so an, wie wir den Faserpelz kennen: Weich.

Zum Schluß richten die Mitarbeiter das fertige Fleec zum Versand her und schneiden diese Meterlangen Stoffbahnen entsprechend ab. Über 400 verschiedene Produkte bietet das Unternehmen aus Lawrence an. Dazu gehört auch die Membrane Neoshell oder das vor wenigen Tagen vorgestellte Isolationsamterial Alpha. Es ist extrem leicht und so was von warm. Im Showroom des Unternehmens hängt Fleece in unterschiedlichster Qualität und Farben. An Ideen mangelt es hier niemanden.